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Identifiez les problèmes de soudures de vos emballages avec le Lippke 4000

Le système de test des emballages Lippke 4000 est venu au secours d’Omnibar

Omnibar

Omnibar est une petite entreprise innovante basée à Missoula dans le Montana aux États-Unis. Elle produit des barres alimentaires uniques de haute-nutrition dans lesquelles la teneur en protéines est fournie par du bœuf de haute qualité. D’autres ingrédients sont également présents, patate douce, avoine organique, graine de lin, beurre d’amande et prunes. Depuis leur première apparition sur le marché en 2013, Omnibar a connu un franc succès auprès des athlètes d’endurance, cherchant une nourriture à forte teneur en calories ayant également des protéines.

Le processus d’emballage requiert une considération sérieuse

L’entreprise a été fondée par Cooper Burchenal, qui cherchait un nouveau marché pour le bétail de haute qualité, nourri à l’herbe grasse de son ranch familial dans la vallée fluviale Blackfoot dans le Montana. ‘’Nous nous sommes présentés avec l’idée de créer une barre alimentaire ultra protéinée qui utiliserait du bœuf comme protéine en 2010” explique Cooper. ‘’A l’époque, tout le monde pensait que nous étions fous, et certains de nos prototypes initiaux ont montré qu’ils avaient peut-être raison’’. Mais après trois ans d’expérimentation intensive et de test de marché, l’équipe a finalement réussi à trouver la bonne formule – ‘’Une savoureuse viande séchée se mariant avec des baies comestibles” c’est de cette façon que l’entreprise présente son produit.

L'emballage est une question qui requiert une sérieuse considération. ‘’Il n’existait rien de tel, nous avons donc dû faire face à des questions scientifiques complexes à propos de la durée de conservation et de la stabilité du produit pour que ce dernier reste frais et en bon état, tout en répondant aux exigences des organismes de réglementation’’, raconte Cooper.

Le conditionnement sous vide n’était pas envisageable puisqu’il aspire les huiles naturelles à la surface. De plus, l’oxygène devait être éliminé pour éviter l’oxydation des huiles. L’entreprise a alors opté pour l’emballage à flux horizontal sous azote.

‘’Nous avons commencé la production et tout s’est passé sans accroc, mais ensuite nous avons découvert que l’emballage ne convenait pas’’ dit Cooper. ‘’Après une période de plusieurs semaines, le niveau d’oxygène résiduel dans l’emballage augmentait doucement au-dessus du niveau défini. C’était un désastre. Nous venions juste d’être référencé dans une grande chaîne d’épicerie et nous avons dû retirer un maximum de produits. Nous faisions face à des potentielles pertes de dizaines de milliers de dollars, ce qui aurait été énormément nuisible pour une petite entreprise comme la nôtre qui venait juste de démarrer’’.

Besoin d’aide rapidement

Il y avait un besoin urgent de trouver la source du problème rapidement pour arranger ça. ‘’Nous ne savions pas comment résoudre cette situation potentiellement catastrophique’’, selon Cooper. ‘’Le Montana est un grand état mais peu de personnes y vivent et peu de ressources sont disponibles. Nous n’avons pas de ressources locales pour régler cette question et je ne savais vers où me tourner. Je fais face à un problème que je ne comprends pas, qui me menace et je ne sais pas comment l’arranger, et ça me menace’’.

MOCON est alors venu au secours d’Omnibar. L’entreprise avait déjà des analyseurs de gaz Pac Check 302 portable de chez MOCON pour vérifier les gaz résiduels dans les emballages dans le cadre d’un processus d’assurance qualité. Cooper a alors décidé d’appeler MOCON pour voir si l’entreprise pouvait résoudre ce problème d’emballage. ‘’Je leur ai expliqué le problème et ai envoyé des photos et vidéos. Le spécialiste du support technique est revenu vers moi et m’a dit ‘voici votre problème, voici comment vous allez le résoudre et voici l’appareil que nous possédons pour répondre à ce problème. ’’Cela valait tout l’or du monde pour moi !’’.

La solution était un système de test d’emballage Lippke 4000

MOCON a envoyé un Lipkke 4000 à Omnibar, machine conçue pour tester la résistance des emballages et les fuites. La machine gonfle l’emballage sous une pression précise et contrôlée, et enregistre automatiquement les données. La pression dans l’emballage est maintenue à un niveau donné, si la pression diminue après un temps précis, toute sorte de fuite peut être mesurée. Alternativement, l’emballage peut être gonflé jusqu’à ce qu’il éclate, avec le seuil d’éclatement correspondant au point de rupture de l’emballage.

‘’Avec ce détecteur de fuites de test de résistance MOCON, nous étions capables d’identifier le problème dans la soudure de l’emballage et faire un ajustement très précis sur la machine pour résoudre ce problème’’ raconte Cooper. ‘’L’équipe technique MOCON nous a montré comment configurer le Lippke 4000, comment l’utiliser et comment l’insérer dans notre production en contrôle continu’’.

Pour Cooper, la technologie et l’équipe technique de MOCON a littéralement sauvé son entreprise. ‘’Nous sommes une petite entreprise qui vient de démarrer. Je pourrais avoir perdu un quart de notre production annuel si nous n’avions pas agi ainsi. Est-ce rentable ? Honnêtement, c’est la meilleure dépense que je n’ai jamais faite. En combien de temps s’est fait le retour sur investissement ? Ce fut immédiat ! Je suis totalement reconnaissant’’.

En plus de résoudre le problème immédiatement, le Lippke 4000 a été incorporé dans les tests d’emballage et le programme d’assurance qualité d’Omnibar, avec les données disponibles pour la présentation à un audit tiers. ‘’Il est simple à configurer et à utiliser, nous avons reçu un très bon support de l’équipe technique’’ finit Cooper.



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