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La technologie du conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) a révolutionné l’industrie agroalimentaire dans le monde

L’oxygène: l’ennemi

Depuis plusieurs décennies, les producteurs alimentaires savent qu’un de leurs plus grands ennemis est autour d’eux : l’air. Exposer votre nourriture à l’air – et particulièrement à l’oxygène contenu dans l’air- et votre durée de conservation sera réduite. C’est l’oxygène contenu dans l’air qui encourage les bactéries et autres microbes à se développer et à gâter l’aliment. Ou un processus appelé oxydation qui peut entrainer la dégradation de la nourriture - tels que le gras et les huiles qui deviennent rances. Gardez le niveau d’oxygène bas et votre produit se conservera plus longtemps.


Nick S. Markussen
Area Sales Manager
Dansensor A/S
“Pour les produits en conserves ou en bocaux ce n’est pas un gros problème – ils peuvent se conserver pendant des années si le contenant est bien étanche.” nous dit Nick Simon Markussen, Area Sales Manager chez Dansensor.

Un exemple : En 1865 le bateau à vapeur nommé Bertrand a sombré dans le Missouri aux Etats-Unis. En 1968 – plus de 100 ans plus tard – l’épave fut découverte. Un nombre important de produits ont étés récupérés dans l’épave, conserves de pêches, de tomates et d’huitres.

En 1974 des scientifiques du US National Food Processors Association ont ouvert les bocaux et ont testés les contenus. Vous pouvez voir l’histoire complète sur ce lien ici.
 
“Mettre des produits en conserve est clairement un bon moyen de les préserver, cependant c’est coûteux et la notion de fraîcheur est perdue” commente Nick. « Pour les produits frais comme la viande, le fromage ou les fruits et légumes, d’autres moyens doivent être trouvés pour garder la nourriture fraîche le plus longtemps possible ».

L’emballage sous-vide est une manière d’éviter le contact de l’air avec le produit. En pratique, l’air est aspiré en dehors de l’emballage. « Ce n’est pas une mauvaise solution pour augmenter la durée de conservation du produit, mais il y a des inconvénients » dit Nick. « La présentation n’est pas très bonne : un filet de viande juteuse ne peut être mis en valeur dans toute sa splendeur s’il est écrasé par l’emballage sous-vide. Il est également difficile d’apposer des étiquettes et des autocollants sur un film plastique froissé. Et bien sûr tout ne peut pas être conditionné de cette manière. Les fruits tels que les raisins ne réagiraient pas très bien s’ils étaient écrasés par l’emballage sous-vide. »

Une autre alternative pour augmenter la durée de conservation des produits alimentaires est d’y adjoindre des additifs chimiques. Mais ceux-ci peuvent affecter le goût et la couleur.

Une affaire d’exportation

Puis, dans les années 1950 et 1960 une entreprise Américaine, Whirlpool Corporation a développé des méthodes pour remplacer l’air par différents gaz – créant ainsi une atmosphère protectrice (MAP) – pour de la nourriture stockée en vrac, dans des conteneurs en entrepôt. L’air était remplacé par un gaz comme l’azote ou le dioxyde de carbone, qui ralentissent le taux de croissance des bactéries. Puis l’idée s’est étendue aux conteneurs sur les bateaux, transportant les produits à travers les océans. « Cela gardait la nourriture fraiche pendant tout un voyage qui pouvait durer des jours comme des semaines” selon Nick. « Par exemple, l’agneau exporté de Nouvelle Zélande ou d’Australie jusqu’en Europe, ou les fruits et légumes produits en Amérique du Sud”. 

Les technologues de l’industrie agroalimentaire se sont alors demandé s’il était possible de faire la même chose à une plus petite échelle – injecter du gaz dans des emballages alimentaires individuels pour évacuer l’air et créer une atmosphère protectrice (MAP). Dans les années 1960, le British Flour Milling et le Bakery Research Association ont montré que si les produits de boulangerie étaient emballés avec un fort taux de dioxyde de carbone, le produit restait exempt de moisissure plus longtemps. Mais l’idée a véritablement décollé dans les années 1970 lorsque le Gouvernement Allemand fit passer une loi obligeant les fabricants à mentionner tous leurs ingrédients, incluant les agents de conservation. Les fabricants de produits de boulangerie ont alors commencé à emballer leurs produits sous atmosphère protectrice (MAP) avec un fort taux de dioxyde de carbone plutôt que d’utiliser des agents de conservation.
 
Une grande avancée est arrivée dans les années 1990 lorsque les supermarchés anglais comme Tesco et Asda ont commencé à emballer les fruits frais et les légumes prédécoupés sous atmosphère protectrice (MAP). De nombreux producteurs ont fait de même pour d’autres gammes de produits, et l’industrie de l’emballage alimentaire a commencé rechercher et innover dans des procédés pour évacuer l’air des emballages et le remplacer par des mélanges de gaz, comme l’azote et le dioxyde de carbone. « Cette approche a connu un grand succès » annonce Nick. « Au fil du temps, des expérimentations ont été menées pour adapter le mélange gazeux aux différents produits et leur variété. Par exemple, il est utile d’inclure de l’oxygène dans les emballages de viande rouge pour maintenir une jolie et appétissante couleur ».

L’importance des tests

Mais pour que le conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) soit efficace, l’emballage doit être hermétique. Même la plus petite des fuites peut ruiner tout le processus. Par exemple si un emballage a un trou du diamètre d’un cheveu humain, en quelques heures seulement le niveau d’oxygène contenu dans l’emballage aura significativement augmenté et en seulement quelques jours, l’atmosphère du paquet sera la même que l’atmosphère ambiante » raconte Nick.

Les experts de l’instrumentation ont dû développer des testeurs de fuites spécialement conçus pour cette application de conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP). Il est également important d’assurer que le mélange de gaz dans l’emballage est le bon. C’est pourquoi tester est une partie cruciale du processus.

Et depuis quelques années, les supermarchés exigent de plus en plus d’assurance qualité de la part de leurs fournisseurs. La qualité est reine !

Le conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) est largement utilisé dans l’industrie agroalimentaire pour protéger les produits contre la dégradation naturelle qui apparaît lorsque le produit est conditionné en air ambiant, comme montré sur les photos ci-dessus. Regardez les Videos Dansensor pour en apprendre plus (dans la zone de téléchargement à droite).

S’adapter à la technologie d'emballage

Les techniques de test pour les conditionnements sous atmosphère protectrice (MAP) ont eu à évoluer très vite pour s’adapter aux nouvelles exigences de l’assurance qualité. Il y a dix ans :

  • Les machines d’emballages produisaient 60-70 emballages par minute.

  • Les tests de fuites ou les mélanges de gaz se faisaient principalement manuellement. Un opérateur devait prélever un paquet de la ligne de conditionnement de façon aléatoire et le tester.

  • Si l’opérateur trouvait un problème, alors tous les emballages produits depuis le dernier test devaient être réemballés. C’était OK, car les cadences n’étaient pas très élevées, il n’y avait pas un trop grand nombre de produits à reprendre.

 Aujourd’hui la vitesse des machines d’emballage est significativement plus rapide, donc il est d’autant plus censé de penser aux testeurs de fuites en ligne. Ils ont l’avantage d’être non-destructifs. Pour en savoir plus sur la détection des fuites en ligne.

  • “Maintenant, les machines d’emballages peuvent sortir 160 à 180 emballages par minute. Les tests manuels aléatoires ne sont plus adaptés », selon Nick.

  • “Si une fuite était trouvée, cela ferait beaucoup de paquets à réemballer. C’est pourquoi, les tests fuites en ligne se sont développés et diffusés pour s’adapter aux cadences croissantes des outils de production modernes».

  • Aujourd’hui les supermarchés insistent pour que leurs fournisseurs documentent et tracent leurs contrôles qualité. Donc toutes les données relatives aux tests doivent être collectées et enregistrées.

Il y a dix ou quinze ans, cela n’était pas aussi critique. Mais ce n’est plus le cas. Il est désormais vital d’enregistrer les données pour l’assurance de la qualité. Les dernières crises dans le secteur le confirment.

Le conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) s’étend dans le monde entier

Sur les dernières décennies, le conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) s’est rapidement développé en Europe. Les Etats-Unis ont vite rattrapés. « Il est intéressant de noter que l’Asie traîne un peu derrière, par exemple, en Chine, les industriels continuent d’utiliser des additifs pour conserver les aliments » raconte Nick. « Cependant c’est en train de changer. Les classes moyennes croissantes en Chine se détournent des additifs et préfèrent beaucoup plus les aliments qui restent frais sous atmosphère protectrice (MAP). Nous pouvons donc espérer observer un mouvement significatif en faveur du conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) dans cette partie du monde dans les prochaines années, et toujours le développement continu de ce type de conditionnement et celui des technologies de test adaptées. » Our plus d’information sur le MAP.

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