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Plus fin et plus écologique : éviter le gaspillage dû aux tests manuels des emballages sous atmosphère protectrice (MAP)


Chez Dansensor nous dépensons beaucoup de temps à visiter les industries de l’agroalimentaire partout dans le monde afin de leur donner les meilleurs conseils sur la réduction de leurs coûts et donc économiser de l’argent. C’est un de nos objectifs principaux - aider nos clients qui utilisent les emballages sous atmosphère protectrice (MAP) à atteindre la qualité la plus efficace et rentable possible. Lisez notre blogpost à propos de l’histoire du MAP.

Nick Markussen
Area Sales Manager
MOCON Europe A/S
Tony Johansen
Area Sales Manager
MOCON Europe A/S    
Morten Torngaard
Sales Manager
MOCON Europe A/S
Steen Lydeking
OEM Manager
MOCON Europe A/S

Pour les emballages sous atmosphère protectrice (MAP), un des éléments cruciaux de la qualité est d’assurer que le mélange de gaz présent dans l’emballage soit correct. Si le mélange dépasse les limites prédéfinies cela peut engendrer une réduction de la durée de conservation du produit avec un risque de couteux retour de marchandise de la part du distributeur. Laissez nous partager avec vous quelques cas où nous avons permis à certaines entreprises d’économiser beaucoup d’argent …

Les tests manuels des produits gaspillent plus que vous ne le pensez! 

De nombreuses entreprises utilisent les tests manuels pour vérifier le gaz dans l’espace de tête des emballages pris sur la ligne de production. L’opérateur s’occupant de l’assurance qualité va prélever un emballage de la ligne de production à un rythme régulier, toutes les 15 minutes par exemple, et mesurer le gaz d’espace de tête avec un analyseur doté d’une aiguille pour percer l’emballage, aspirer un échantillon de gaz de cet espace de tête et l’analyser

Pour une entreprise relativement petite qui produit seulement des petits volumes, cette méthode est parfaitement adéquate. Mais pour les entreprises produisant de larges volumes cela peut être un gaspillage ahurissant.

Considérons que vous être une entreprise possédant deux lignes de conditionnement sous atmosphère protectrice (MAP) emballant du fromage, par exemple. Toutes les 15 minutes vous prenez un emballage de chaque machine pour tester le mélange de gaz présent dans l’espace de tête. Pour les deux lignes cela représente 8 paquets par heure, cela ne paraît pas si mal. Mais si vous tournez en 2-8 par jour cela veut dire que 128 emballages sont testés. Si vos lignes fonctionnent 300 jours sur l’année cela équivaut à environ 38.400 emballages par an.


Rappelez-vous, à chaque fois que vous testez un emballage vous le perforez. Cela entraine deux choses : vous devez réemballer le produit (parfois les consignes d’hygiène exigent la destruction du produit lui-même…), et vous devez jeter l’emballage d’origine. De plus, tout ça prend du temps. Quelqu’un doit effectuer ces tests et saisir les résultats à la main la plupart du temps, puis les classer et les stocker dans un fichier. Et, si cette personne trouve une non-conformité avec l’un des emballages, alors elle doit enquêter pour trouver combien d’emballages ont été produits non conformes depuis les 15 dernières minutes – 10 minutes, 5 minutes? Cela veut donc dire que plusieurs emballages doivent être testés : plus de gaspillage d’emballage, plus de paquets à réemballer et plus de temps perdu.

Et tout cela pour seulement deux lignes de production. De nombreuses entreprises comptent six ou huit lignes de production. Ce système aboutit à un gaspillage sur plusieurs niveaux : vous produisez une petite montagne de déchets provenant de matériau d’emballage, qui a un coût, vous devez réemballer les produits testés, ce qui réduit la capacité de votre ligne de production, et vous devez payer les coûts de la main-d'œuvre supplémentaires dû aux tests.

Contrôlez automatiquement le processus d’emballage sous atmosphère protectrice (MAP)

Heureusement, il existe une solution simple pour résoudre ce problème. Depuis quelques années l’industrie agroalimentaire s’oriente de plus en plus vers ce qu’on appelle « le contrôle de processus », avec plus de systèmes de contrôles automatisés et moins de personnel dans l’aire de production. Cette tendance s’est accélérée depuis que les machines d’emballage deviennent de plus en plus rapides.

En intégrant un dispositif de contrôle à la ligne de production qui assure que le mélange de gaz injecté dans l’emballage soit correct avant d’être scellé, vous pouvez éviter un gaspillage important lié au contrôle manuel. Donc si le mélange de gaz dépasse les limites prédéfinies, par exemple, le contrôle de processus arrête automatiquement la ligne de production et ainsi aucun autre emballage ne reçoit le mauvais mélange de gaz.

C’est un très bon exemple de contrôle de processus : plutôt qu’identifier un problème après qu’il soit arrivé, ce qui est le cas avec un contrôle manuel par échantillonnage, vous empêchez le problème de survenir. Lisez notre étude de cas sur le contrôle processus ici.

Des économies à tous les niveaux

Cette approche vous permet de faire des économies à tous les niveaux : vous détruisez moins d’emballages donc vous générez moins de déchets; vous réemballez moins de paquets donc vous augmentez votre productivité; et vous avez besoin de moins de personnel donc vous pouvez réduire vos frais de main d’œuvre ou faire faire d’autres tâches à votre personnel.

En utilisant un contrôle continu de processus vous serez capable de définir et réaliser le type et la quantité exacte de gaz que vous voulez avant de l’injecter. Les procédés manuels sont souvent trop précautionneux (ce qui est une bonne chose), mais cela signifie qu’on injecte du gaz de manière trop excessive, notamment le CO2, ce qui est également un gaspillage. Ainsi en supprimant les contrôles manuels vous faites des économies sur votre facture de gaz. Et évidemment vous accroissez votre contribution à un meilleur environnement.

Cette approche du contrôle de processus possède d’autres avantages, notamment le fait que le système est automatisé et qu’il enregistre constamment les données pertinentes, comme le mélange de gaz par exemple. Ainsi il n’est plus nécessaire qu’une personne note et écrive les résultats à la main sur une feuille de papier. Il simplifie et facilite la documentation pour les audits et vous permet de prouver à vos clients la fiabilité de votre système d’assurance qualité.

Une solution économique

Il est assez facile de faire un calcul d’opportunité pour investir dans un contrôle de processus puisque les économies réalisées justifient cet investissement. Croyez-nous sur parole. Nous avons plusieurs études de cas dans lesquelles nos clients passent d’un contrôle manuel par échantillonnage à un contrôle continu de processus avec par exemple la mise en place du MAP Check 3.

Par exemple, KiMs, un des principaux producteurs Scandinave de chips, noix et produits à grignoter, reconnait avoir amorti le coût de cet investissement en un an – après ce ne sont que des économies. Vous pouvez lire cette étude de cas ici.

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