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Le dioxyde de carbone dans les emballages sous atmosphère protectrice (MAP) : Le bon, la brute et le truand

CO2 : l’ami et l’ennemi

Le dioxyde de carbone, ou CO2, est un gaz très utile. Il est très utilisé dans l’industrie, aussi bien dans les boissons gazeuses que dans la réfrigération par exemple. En petite dose le CO2 est un gaz inoffensif. En fait, il est naturellement présent dans l’air que nous respirons. Mais à trop grande dose il peut être dangereux.

“Les industries qui utilisent du CO2 doivent être certaines qu’elles protègent correctement leurs employés » selon Morten Tomgaard, Sales Manager chez Dansensor, le spécialiste des équipements pour les emballages sous atmosphère protectrice (MAP) basé au Danemark.
 

Dans l’air, le dioxyde de carbone est présent à environ 350 parts per million (ppm). Mais en plus grande dose il peut affecter votre santé. Pour cette raison plusieurs pays ont classé ce gaz comme dangereux et mettent en place une limite de 5000 ppm comme niveau d’exposition.

Risques liés au CO2

Dépasser le niveau des 5000 ppm de dioxyde de carbone inhalé sur une longue période peut causer :

  • Maux de tête

  • Confusions

  • Vertiges

  • Évanouissements

  • Dans des cas extrêmes, il provoque la mort

CO2 dans les emballages sous atmosphère protectrice (MAP)

“Le dioxyde de carbone est très utilisé dans les emballages sous atmosphère protectrice (MAP)”, note Morten. « Il est souvent présent dans les mélanges de gaz, avec de l’azote par exemple, qui est injecté dans l’emballage pour chasser l’oxygène. Permettant de prolonger la durée de conservation des aliments et garder leur aspect frais”.

Cependant, pour assurer une injection de gaz de qualité dans l’emballage, les opérateurs utilisent parfois excessivement les gaz qui peuvent se diffuser dans la zone de production. « Si le CO2 fait partie du mélange de gaz et qu’il se diffuse dans la zone de production cela peut présenter un risque potentiel pour les employés” indique Morten.

Ce peut être un problème particulier avec les lignes d’ensachage verticales et horizontales, qui sont très utilisées dans l’industrie de l’emballage alimentaire. Morten explique : « C’est parce que ces machines sont « ouvertes », donc l’excès de gaz peut se répandre. Et comme le CO2 est plus lourd que l’air, il est possible qu’il s’accumule dans la zone de production ».

Garder le CO2 à des niveaux convenables pour la santé dans les zones de production MAP

Il y a deux approches qui assurent que cela ne devienne pas un problème.

1. Installer un système de ventilation/ extraction sophistiqué dans toute la zone de production MAP.

Avantages :

  • Aide à ce que l’excès de CO2 ne s’accumule pas dans la zone de production

Inconvénients :

  • Coûteux à installer
  • Peut être coûteux à l’usage par l’énergie électrique consommée
  • A besoin d’être entretenu – coût supplémentaire
  • Utiliser excessivement le gaz est un coûteux gâchis

2. S’assurer que seul le bon dosage de gaz est injecté dans l’emballage. Cela peut être effectué en installant un analyseur de gaz en ligne qui contrôle précisément le débit de gaz dans le mélange injecté grâce à des limites prédéfinies.

Avantages :

  • Vous n’avez pas besoin d’utiliser excessivement le gaz : vous utilisez seulement la dose dont vous avez besoin
  • Vous réalisez des économies sur les coûts du gaz et donc réduisez les coûts de production
  • Vous n’avez pas besoin d’installer un système de ventilation / extraction qui est coûteux
  • Moins de CO2 en excès sur le poste de travail ce qui est, bénéfique pour la santé des employés

Inconvénients :

  • Investissement initial de l’analyseur. Mais les économies peuvent se faire rapidement en utilisant moins de gaz

Débit de gaz intelligent : un système gagnant-gagnant

“Les analyseurs de gaz contrôlent constamment le niveau de gaz dans l’emballage pour assurer que les niveaux de gaz prédéfinis soient atteints” commente Morten.

“Si le niveau chute ou commence à être trop élevé, le système ajuste automatiquement le flux de gaz et s’il n’est pas capable d’atteindre le bon niveau de gaz alors il alerte l’opérateur ou bien il stoppe le processus de conditionnement. »

Dans la plupart des cas, les analyseurs de gaz peuvent être reliés à un mélangeur de gaz “intelligent”, assurant une performance maximale et un meilleur contrôle du processus de mélange et du gaz injecté.

“Ce système permet d’éviter l’accumulation de CO2 dans la zone de production », conclut Morten. « C’est également une économie du gaz – moins de gaspillage and moins de coûts. En d’autres mots, un système gagnant-gagnant. »

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